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特種鋁合金公司技術創新見成效

特種鋁合金公司鑄造車間積極踐行公司提出的"降本壓費、提質增效、扭虧增盈"奮斗目標，帶領車間員工凝聚集體智慧，弘揚群策群力、攻堅克難的創新精神，通過精心設計、用心實施，不斷實踐、反復改進，耗時一月多，對現有兩條生產線鋁液溜槽進行了技術改造。

原有溜槽工作原理是把鋁液從混合爐眼引出后經溜槽端頭導流管流入船型澆包，然后經分配器分流注入鑄模。原有溜槽存在以下缺陷：一是溜槽與船型澆包高度較高，鋁液落差大造渣嚴重，打渣量較多，鋁損失較大。二是鋁液流量的大小決定鋁錠大小，運行時全憑員工隨時調整調流桿與導流管之間的距離來控制流量，工作強度大。三是一旦調流桿出現問題，會造成鋁液溢出溜槽、冒模、糊分配器等安全隱患。

針對原有溜槽存在的導流管消耗成本高、表面浮渣多、廢品率高、安全隱患等缺陷，車間廣泛征集員工意見和建議，決定在原有溜槽端頭導流管處加裝靜置箱（長、寬、高：90*50*70cm），鋁液出口孔徑根據鋁錠（20kg±2kg）重量設計，去掉導流管裝置。并及時抽調人

力，加班加點，積極組織實施。

通過技術改造后，成本費用較未改前明顯降低。第一，降低鋁液液位落差，減少浮渣產生，提高一次成品率，降低二次回爐燒損，每月可增加成品鋁錠產量約1.5噸左右；第二，去掉導流管后每月可節約成本5000-7500元，年節約6-9萬元；第三，由于流量穩定，每

車間工人正在進行成品鋁錠打包

班次噸位不變的情況下可減少鋁錠盤數4至5盤，每月節約鋼帶、卡子成本約6400--8000元，年節約8萬至10萬元；第四，降低員工勞動強度，解決了溜槽溢鋁、冒模的安全隱患，提高了安全系數。

改造過程中，車間員工在主任的帶領下兢兢業業，不講條件，不講困難，以高度的主人翁精神、勇于創新、艱苦實干、樂于奉獻的精神，為公司降本壓費做出了貢獻。

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